电池液冷板

新能源汽车动力电池包的热管理直接关系到电池寿命、充电效率和安全性。电池包内电芯之间温差需控制在≤3℃以内，否则会导致电芯充放电不一致、加速衰减甚至热失控。铝型材液冷板通过挤压成型直接形成冷却液流道，贴合电池底部或侧面，利用铝合金高导热性（约201-237W/m·K）快速导出热量，控制电芯温差在±2℃内，有效抑制热失控风险。挤压式液冷板是目前动力电池包最主流的解决方案之一。

上海钏斯铝业专为新能源汽车动力电池包、储能电池包液冷系统开发电池液冷板铝型材，聚焦电池热管理对“高导热、高平整度、轻量化、耐腐蚀”的核心要求。采用铝型材挤压工艺直接成型冷却液流道，流道截面可定制多流道并联、蛇形流道等多种结构，满足不同电池包的散热功率和流阻要求。

01 品质从原材料开始

采用A00原生铝锭生产，材质均匀、力学性能稳定。常用合金为3003铝合金（导热系数约201W/m·K、耐腐蚀性能优异）、6063铝合金（导热系数约201W/m·K、挤压成型性好）或6061铝合金。铝合金液冷板导热系数达150-250W/(m·K)，远高于钢材（约50W/m·K）。

02 一体挤压流道成型

通过铝型材挤压工艺直接成型冷却液流道，流道与型材一体成型，无需焊接流道。流道截面可定制多流道并联、蛇形流道等结构，适配不同功率电池包的散热需求。单根型材可挤压长度达20M，减少拼接焊缝，提升系统可靠性。

03 高平整度与轻量化

型材表面平整度≤0.1mm/m，适配电池模组安装精度要求，确保导热硅胶垫与电芯底部紧密贴合，避免空气层阻碍导热。铝合金密度仅为钢材的三分之一，有效降低电池包整体重量。

04 耐腐蚀与焊接兼容

表面可做阳极氧化或钝化处理，增强耐腐蚀性能，适配电池包长期运行工况。型材可与搅拌摩擦焊工艺兼容，支持多块液冷板拼接为整体，并焊接进出水接口。

05 全工序自主管控

从挤压、CNC精加工到表面处理全流程自主完成，无需外协中转。配套CNC精铣、钻孔攻丝、定长精切等深加工，可直接交付电池包组装线使用。

加工能力参数：

典型应用场景：

• 新能源汽车动力电池包液冷板

• 电池模组散热底板

• 储能电池包液冷系统

• 电芯间散热结构件

• 电池包底部液冷系统

• CTP/CTC电池集成液冷板

FAQ（常见问题）

Q1：电池液冷板和AI服务器液冷板有什么区别？

A：电池液冷板用于新能源汽车动力电池包或储能电池包，冷却液流道面积大、流量大，更关注电芯间温差控制（需控制在±2℃以内）和长期耐腐蚀性（电池包使用寿命通常要求8-10年）。AI服务器液冷板用于芯片级散热，流道更精密、结构更紧凑，更关注局部热点散热和低流阻设计。两者在流道结构、密封等级和材质选择上均有不同，我司可根据具体应用场景定制。

Q2：电池液冷板可选用哪些材质？

A：常用合金为3003铝合金（导热系数约201W/m·K、耐腐蚀性能优异，是电池液冷板的常用材质）、6063铝合金（导热系数约201W/m·K、挤压成型性好）或6061铝合金。铝合金液冷板导热系数达150-250W/m·K，远高于钢材（约50W/m·K），是电池热管理系统的理想选材。我司根据冷却液类型、使用环境和寿命要求推荐最合适的材质方案。

Q3：电池液冷板的流道结构可以定制哪些类型？

A：可定制多流道并联结构（流阻小、流量均匀，适用于大面积电池包散热）、蛇形流道结构（冷却液行程长、换热充分，适用于高功率密度电池包）、定制流道截面（按客户热仿真数据设计专属流道尺寸和布局）。流道与型材一体挤压成型，无需焊接流道。单根型材可挤压长度达20M，减少拼接焊缝，提升系统可靠性。

Q4：电池液冷板的平整度为什么要求≤0.1mm/m？

A：电池液冷板需要与电芯底部或导热硅胶垫紧密贴合。型材表面平整度≤0.1mm/m，确保导热硅胶垫与电芯底部紧密贴合，避免空气层阻碍导热，有效降低接触热阻。平整度不足会导致局部接触不良、热量积聚，电芯间温差超过±3℃会导致充放电不一致、加速衰减甚至热失控。

Q5：电池液冷板如何保证长期耐腐蚀性？

A：表面可做阳极氧化或钝化处理，增强耐腐蚀性能，适配电池包长期运行工况（通常要求8-10年使用寿命）。选用3003铝合金本身具有良好的耐腐蚀性能，配合适当的表面处理可有效抵抗冷却液（通常为乙二醇水溶液）的长期腐蚀。电池液冷板的耐腐蚀性直接影响电池包的使用寿命和安全性。

Q6：电池液冷板的最小起订量和交期是多少？

A：最小起订量50kg。常规结构开模周期7-10天出样，批量交期7-12天。电池液冷板项目通常批量较大，建议提前沟通截面设计和项目时间规划。