新能源汽车铝型材开模

产品应用：新能源汽车动力电池托盘、电池 PACK 箱体边框、电机壳体、电控单元散热外壳、车身轻量化结构件、防撞梁、门槛梁、纵梁、横梁、电池包冷却板、储能电池壳体、新能源商用车车架、充电桩壳体结构件

工艺：挤压、开模、CNC 精加工、搅拌摩擦焊、表面处理

挤压长度：20M

执行标准：GB/T 6892-2023、IATF 16949（可配合）

产品详情：

新能源汽车的轻量化是提升续航能力、降低能耗的关键路径。在保证汽车强度和安全性能的前提下，汽车钢结构件正被铝合金材质加速替代。铝型材具有密度低、强韧性好、耐腐蚀、回收率高等优点，已成为新能源汽车轻量化的首选材料。

本产品聚焦新能源汽车铝型材对"轻量化、高强度、高精度、耐腐蚀"的核心要求，提供从截面结构设计、模具开发、挤压成型到 CNC 精密加工、搅拌摩擦焊、表面处理的全流程一站式服务。产品覆盖电池托盘、电机外壳、电控框架、车身结构件、防撞梁等新能源汽车核心部件。

01 品质从原材料开始采用 A00 原生铝锭生产，不含废铝，材质纯净、组织致密。可根据新能源汽车结构件的受力工况与轻量化要求选用 6061-T6（电池托盘、车身结构件，强度高、综合性能优异）、6063-T5（电机外壳、电控框架，成型性好、性价比高）、6005-T6（重载结构件，强度与成型性兼顾）。

02 轻量化高强结构设计结合 CAE 受力仿真与拓扑优化技术，针对电池托盘、电机壳体、防撞梁等不同部件进行专属截面设计。电池托盘与车身结构件要求型材兼具轻量化与高强度。通过多腔体、变壁厚、加强筋的合理排布，在满足承载要求的前提下最大限度减轻自重。

03 高精度挤压与 CNC 加工挤压过程闭环管控温度与挤出速度，尺寸公差稳定控制在±0.02mm 至±0.04mm，关键装配位公差可控制在±0.03mm 以内。配备五轴 CNC 加工中心等精密设备，加工精度可达±0.01-0.005mm，满足新能源汽车高精度装配要求。

04 搅拌摩擦焊与组装配套电池托盘、电池 PACK 箱体等大型结构件通常由多根型材拼接焊接而成。可配套搅拌摩擦焊工艺，实现多块型材的高强度拼接，焊缝强度可达母材的 85% 以上，焊接变形小、密封性好，满足电池托盘的密封与承载要求。

05 全流程品质管控生产环节设置多道品质管控节点，每批次提供三坐标全尺寸检测报告与材质检测报告。可配合 IATF 16949 汽车行业质量管理体系要求，执行 ISO9001 质量管理体系。

加工能力参数：

项目	参数/说明
适用场景	电池托盘、电机壳体、电控框架、防撞梁、车身结构件
可选材质	6061-T6、6063-T5、6005-T6、6082-T6
挤压设备	600T-12500T 挤压机
最大外接圆	600-700mm
关键装配位公差	≤±0.03mm
尺寸公差	±0.02mm 至±0.04mm
CNC 加工精度	±0.01-0.005mm
最大加工长度	6500mm
焊接工艺	搅拌摩擦焊、MIG/TIG 氩弧焊
表面处理	阳极氧化、粉末喷涂、电泳涂装
执行标准	GB/T 6892-2023、IATF 16949（可配合）
开模周期	常规截面 7-10 天出样
批量交期	样品确认后 10-15 天交付
起订量	支持 50kg 级研发打样
生产产地	上海青浦

新能源汽车铝型材主要应用部件：

部件类型	推荐材质	关键要求
电池托盘/PACK 箱体	6061-T6、6005-T6	高强度、轻量化、密封性好、抗挤压
电机壳体	6061-T6	高精度内径、散热好、减震降噪、电磁屏蔽
电控单元框架	6063-T5	轻量化、散热好、易加工
防撞梁	6061-T6、7075-T6	超高强度、吸能性好、轻量化
车身结构件（门槛梁/纵梁/横梁）	6061-T6、6082-T6	高强度、轻量化、长期稳定
电池包冷却板	6063-T5 高导热铝	高导热性、密封性好、耐腐蚀

典型应用场景：

新能源汽车动力电池托盘与 PACK 箱体边框

驱动电机壳体与端盖

电控单元（MCU）散热外壳与框架

车身轻量化结构件（门槛梁、纵梁、横梁）

前后防撞梁与碰撞吸能盒

电池包冷却板与热管理系统型材

储能电池壳体与模组结构件

新能源商用车车架结构件

充电桩壳体与结构件

FAQ：Q1：新能源汽车铝型材相比传统钢结构，优势在哪里？A：新能源汽车铝型材相比传统钢结构有六大核心优势：一是轻量化减重——铝合金密度仅为钢材的三分之一，在保证强度和安全性能的前提下可大幅减轻部件重量，电池托盘重量可减轻 40%-50%，从而降低整车能耗、提升续航里程；二是耐腐蚀——铝合金表面可形成致密氧化膜，长期使用不生锈，无需涂装防锈，降低维护成本；三是散热性好——铝合金导热系数约为钢材的 5 倍，有利于电池包、电机、电控的散热，提升系统可靠性；四是回收率高——铝合金回收率可达 95% 以上，符合新能源汽车绿色环保理念；五是加工精度高——铝合金挤压成型+CNC 精加工，尺寸一致性优于钢结构，装配一致性好；六是交期短——铝型材结构件从开模到交付 7-15 天，钢结构通常需 15-30 天。Q2：新能源汽车铝型材的精度能做到多少？A：新能源汽车铝型材可达到的精度指标：关键装配位尺寸公差≤±0.03mm（适配电池 PACK 组装、电机装配、电控系统集成等严苛要求），常规尺寸公差±0.02mm 至±0.04mm，CNC 加工精度±0.01-0.005mm。具体精度需根据部件类型和安装要求评估。Q3：新能源汽车铝型材可选用哪些材质？A：可根据新能源汽车结构件的受力工况与轻量化要求选用四种材质：6061-T6——经 T6 热处理后屈服强度≥240MPa，综合性能优异，适用于电池托盘、车身结构件、电机壳体，是新能源汽车最常用的材质；6063-T5——成型性好、表面光洁度高，适用于电机外壳、电控框架，性价比高；6005-T6——强度与成型性兼顾，适用于重载结构件；6082-T6——高刚性铝合金，屈服强度≥300MPa，适用于对刚性有极高要求的结构件。Q4：电池托盘铝型材的搅拌摩擦焊工艺有什么优势？A：电池托盘等大型结构件通常由多根型材拼接焊接而成。我司可配套搅拌摩擦焊工艺，相比传统 MIG/TIG 氩弧焊有四大优势：一是焊缝强度高——搅拌摩擦焊焊缝强度可达母材的 85% 以上，显著高于 MIG 焊的 70%；二是焊接变形小——搅拌摩擦焊属于固相连接工艺，焊接温度低，热影响区小，焊接变形显著低于氩弧焊；三是密封性好——搅拌摩擦焊焊缝致密无气孔，可满足电池托盘的密封要求；四是环保无污染——搅拌摩擦焊无需焊丝、保护气体，无弧光、无烟尘，环保无污染。Q5：新能源汽车铝型材的开模周期和起订量是多少？A：常规截面开模周期 7-10 天出样，批量交付样品确认后 10-15 天。支持 50kg 级研发打样，适配新能源汽车行业快速迭代、多样化定制的生产特点，量产项目可锁定专属产能。具体开模周期取决于截面复杂程度和部件类型：电池托盘截面（多腔体、薄壁大截面）10-12 天出样；电机外壳截面（带散热翅片）8-10 天出样；车身结构件截面（简单截面）7-8 天出样。开模费采用 H13 热作模具钢，模具寿命≥5 万次，达到约定量产数量可全额退还开模费。